Serdecznie zapraszamy na nasz nowy cykl artykułów o procesach produkcyjnych oraz o kluczowej roli systemu WMS w wspieraniu operacji wytwórczych. Poniżej znajdziecie pierwszy, wprowadzający artykuł z serii, który skupiać się będzie na 7 rodzajach marnotrawstwa wg. filozofii Lean.   

 

Metodyka Lean pomaga w optymalizacji procesów produkcyjnych i pozwala na ich dostosowanie do wciąż zmieniających się wymagań rynkowych. Dzięki wprowadzonym zmianom w swojej organizacji możemy maksymalizować wartość produkowanych wyrobów, niwelując przeszkody, które wpływają na ich jakość i szybkość ich produkcji.  

7 rodzajów marnotrawstwa – szerzej znanych jako 7  Wastes of Lean – to prosta droga do osiągnięcia satysfakcjonujących wyników szybkiej reorganizacji pracy przy niewielkich nakładach zasobów, co przekłada się na znaczącą poprawę efektywności procesów.  

 

1. Niwelowanie nadprodukcji 

 

Nadprodukcja wiąże się nie tylko ze zbędnym kolejkowaniem planów produkcyjnych, ale również z wymuszeniem składowania palet nadwyżkowych w już i tak obciążonych magazynach. Kluczem do rozwiązania tego problemu może być m.in. odpowiednie przygotowanie planów produkcyjnych i współpraca między pracownikami magazynu, a operatorami na strefach produkcyjnych. System WMS obsługujący zlecenia produkcyjne automatyzuje ten proces zarówno dla produkcji potokowej jak i dyskretnej. Egzekwuje on zasadę just-in-time, dostarczając tylko te surowce i materiały, które są aktualnie potrzebne w odpowiednim czasie.  

 

2. Zapasy  

 

Zapasy to nie tylko bufor bezpieczeństwa i pozytywna odpowiedź na wzmożony popyt na rynku. To również realne koszty, jakim są zajmowane miejsca, które mogą być potencjalną przestrzenią rozwoju obszaru produkcyjnego np. o kolejne stanowiska lub maszyny produkcyjne. Chcąc zaspokoić potrzeby klientów, musimy bardziej zadbać o optymalizację wytwarzania towarów niż ryzykować ich nadmierną produkcją i zaleganiem w regałach. Zauważamy, że rynek wymusza dużą zmienność w produkcji, co komplikuje procesy planowania i przezbrajania linii produkcyjnych. Dodatkowo należy w sposób oszczędny gospodarować tymi materiałami, które są wykorzystywane do rożnych zleceń produkcyjnych.  System WSM daje pełną kontrole zużycia materiałów w czasie rzeczywistym. 

 

3. Nadmierne przetwarzanie  

 

Nadmierne operacje odzwierciedlają wszystkie czynności, które nie wpływają na jakość końcowych towarów. Główną trudnością może być komunikacja pomiędzy planistami a liderami magazynów, a także zbędna papierologia i wymaganie śledzenia wytwarzanych towarów na poszczególnych liniach produkcyjnych bez wspomagania dedykowanymi systemami.  WMS Invident z modułem produkcja, jest system egzekwującym plan produkcji. Automatycznie dba o odpowiednie zatowarowania w materiały poszczególnych obszarów produkcyjnych, pozwala na dodatkowe domawianie z produkcji materiałów zgodnie z potrzebami produkcji. Całkowicie eliminowany jest element ludzki w planowaniu zadań magazynowych, a przepływ informacji pomiędzy planistycznymi aplikacjami takimi jak APS oraz systemami produkcyjnymi MES czy laboratoryjnymi LIMS, jest automatyczny.  

 

4. Transport  

 

Przemieszczanie materiału, które nie dodaje im wartości, to problem, który wpływa na efektywność pracy operatorów i niepotrzebne obciążenie urządzeń.  Ciężko wskazać jedno rozwiązanie, bo przyczyną są zaniedbania na różnych etapach procesu, które finalnie wpływają na wymóg dodatkowych ruchów na magazynie. W ramach przykładu wskazać można złą organizację przestrzeni na magazynie i błędne zaplanowanie czynności produkcyjnych. Efektem braku digitalizacji tego obszaru mogą być opóźnienie i błędy z dostawą surowców co może powodować kosztowne przestoje lub nieprawidłowości w produkcji. Dobrym przykładem jest użycie nieprawidłowych materiałów opakowaniowych takich jak etykiety, które może powodować konieczność wycofania danej partii z rynku.   

 

5. Nadmierny ruch  

 

W trosce o bezpieczeństwo pracowników, ale również ich dyspozycję należy zniwelować nadmierne i bezproduktywne ruchy, które wydłużają czas realizacji czynności produkcyjnych. W celu zniwelowania tego problemu często stosuje się przenośniki lub reorganizuje stanowiska pracy. Dodatkowo system WMS harmonizuje zadania i maksymalizuje wykorzystanie środków transportu wewnętrznego. Wózek zatowarowujący – produkcja automatycznie dostanie zadanie zwrotu z produkcji niewykorzystanych materiałów lub odbiór wyrobu gotowego. 

 

 6. Oczekiwanie  

 

Problem opóźnień zwykle spowodowany jest brakiem lub słabą komunikacją między poszczególnymi działami biorącymi udział w produkcji, ale również złą organizacją firmy. Kluczem do sukcesu może być dobre planowanie produkcji na poszczególnych liniach produkcyjnych, tak aby minimalizować wymuszenie przezbrojenia maszyn lub planowanie produkcji towarów o podobnych recepturach, tak aby maksymalnie wykorzystać znajdujące się już na liniach surowce z poprzednio realizowanych planów. Sprawna integracja systemów oraz inteligentne algorytmy sterujące praca operatorów zwiększają efektywność do 30%. 

 

7. Wady  

 

Lepiej wytwarzać wolniej, a skuteczniej – czyli parę słów o ryzyku potencjalnych poprawek wytwarzanych produktów. O ile zazwyczaj naciskamy na: szybko, dużo, tanio – o tyle szybko może nas wiele kosztować. Błędy w procesach produkcyjnych stwarzają ryzyko niepotrzebnych ruchów, ze zwrotami wadliwych towarów na czele i często również wymuszają kolejne przejścia przez wcześniej zakończone procesy – stwarza to problem podwójnie wykonanej pracy, która finalnie obciąża budżet firmy bardziej niż potencjalnie wolniej procesowane, ale bardziej przemyślane i sprecyzowane plany produkcyjne. Moduł kontroli jakości, który pozwala na międzyoperacyjne rejestrowanie parametrów produkcji (np. poprawność oznaczeń, wagę, sposób etykietowania ect.) oraz pobieranie próbek do badań laboratoryjnych dla systemów LIMS, praktycznie eliminują możliwość wypuszczenia na rynek wadliwego produktu. Jego zaletą jest pełna digitalizacja zapisów, która pozwala na ich przetwarzanie i współdzielenie w czasie rzeczywistym.  

  

Jeśli wciąż zastanawiacie się, gdzie w powyższych zagrożeniach istnieje jeszcze pole do popisu dla systemu wspomagania pracy na magazynie (WMS) i jak mocno jego funkcjonalności mogą wpłynąć na efektywność w Waszych zakładach, to polecamy obserwować nasze kolejne publikacje.